Пластик, микробы и три столпа безопасности: как упаковку превращают в щит

Экспертная сессия «Пищевая безопасность упаковки: требования, риски, решения» собрала не классических упаковщиков, а тех, кто проверяет и сертифицирует

Три модератора — и все из ФНЦ пищевых систем им. В. М. Горбатова РАН. Станислав Горбатов (замдиректора по экономическим связям и маркетингу), Зоя Юрчак (руководитель Научно-исследовательского органа инспекции) и Юлия Юшина, д.т.н. (руководитель лаборатории гигиены производства и микробиологии).

Зоя Юрчак: Регламент — не догма, а болевая точка

Первой выступила Зоя Юрчак, к.т.н., руководитель Научно-исследовательского органа инспекции ФГБНУ «ФНЦ пищевых систем им. В. М. Горбатова» РАН. Тема: требования безопасности и оценка соответствия упаковки и укупорочных средств для пищевой продукции.

Главный документ — ТР ТС 005/2011 «О безопасности упаковки». Он в силе с июля 2012 года, и за 14 лет к нему накопилось больше вопросов, чем ответов. Самый горячий — изменения, принятые Решением Совета ЕЭК №61 от 6 сентября 2024 года. Вступили в силу уже 5 марта 2025 года. То есть бизнес находится в периоде, когда старые декларации могут стать недействительными.

Эксперт разложила схемы декларирования по полочкам:

• 3д, 4д, 6д — для упаковки, контактирующей с пищей, косметикой и игрушками.
• 1д, 2д — для всего остального.

На практике, по словам спикера, основные проблемы именно тут. Самое частое нарушение: производитель указывает неверный код материала, и вся декларация летит в мусор. На втором месте — полное отсутствие декларации. На третьем — ошибки в символах и маркировке.

Отдельно эксперт остановилась на стандартах. ГОСТ Р ИСО 22000-2019 задаёт область распространения для систем менеджмента безопасности пищевой продукции. Но мир не стоит на месте: уже вышел ISO/CD 22000:2025, где добавили разделы по культуре безопасности и защите от фальсификаций. А для упаковки ключевые документы теперь — ISO 22002-100:2025 (общие программы предварительных требований — PRP) и ISO 22002-4:2025 (специфика именно для упаковки).

Виктория Насонова: Безопасность начинается с технологии

Далее выступила Виктория Насонова, д.т.н., руководитель отдела научно-прикладных и технологических разработок ФГБНУ «ФНЦ пищевых систем им. В.М. Горбатова» РАН. Её тема — подбор безопасных упаковочных материалов с учётом технологии производства пищевых продуктов.

Эксперт начала с базы, которую многие пропускают: функции упаковки — не просто «чтобы не рассыпалось». Их шесть:

• Защита продукта
• Обеспечение сроков годности
• Сохранение органолептических свойств
• Удобство обращения
• Информационная функция
• Внешний вид

И если раньше производители смотрели в первую очередь на пункт 6 (красиво — значит продаётся), то сегодня акцент смещается к первым трём. Почему — объяснила через четыре пункта актуальности проблемы безопасности упаковки.

Пять базовых полимеров — пять ролей

Эксперт детализировала подход к выбору упаковочного решения как инженерной задачи, где каждый параметр продукта диктует структуру материала.

• PE (полиэтилен) — основа влагостойкости, незаменим в качестве герметизирующего слоя.

• PP (полипропилен) — термостойкость до 120–130 °C, выдерживает горячий розлив и разогрев в микроволновой печи.

• PET (полиэтилентерефталат) — прозрачность и механическая прочность, золотой стандарт для премиальной упаковки.

• PA (полиамид) — высокая прочность и стойкость к проколу, критически важна для вакуумной упаковки.

• EVOH (этиленвиниловый спирт) — рекордные кислородные барьерные свойства, «невидимый щит» против окисления.

Алгоритм подбора: от продукта — к материалу

По словам Насоновой, решение начинается не с упаковки, а с анализа самого продукта. Активность воды (aw), pH, влажность, жирность — каждый параметр меняет требования. Кислые среды требуют коррозионной стойкости, жир — защиты от набухания полимеров и миграции, термообработка — устойчивости к циклам нагрев/охлаждение.

Для быстрорастущей категории готовой еды (ready-to-eat) рекомендованы проверенные комбинации: PP (контейнеры для разогрева), CPET (кристаллизованный PET — выдерживает духовку до 220 °C), многослойные структуры PET/PE, PA/EVOH/PE (максимальная защита для мясных гастрономических блюд) и алюминиевые лотки для стерилизованных продуктов с экстремально длительными сроками хранения.

Наталия Ревуцкая: Масса нетто и проблема влаги

Наталия Ревуцкая, И.О. руководителя отдела научно-прикладных и технологических разработок, научный сотрудник, к.н., ФГБНУ «ФНЦ пищевых систем им. В.М. Горбатова» РАН, подняла одну из самых чувствительных тем для мясоперерабатывающей отрасли — нормирование массовой доли влаги в упакованной продукции.

Три пути к норме — три компромисса

Проблема давно вышла за рамки технологического спора: потребитель платит за мясо, а получает упаковку с избыточной влагой. Как установить объективную норму? Спикер очертила три подхода:

1. Научно-исследовательская работа (НИР) — проведение полномасштабных исследований для установления физиологически и технологически обоснованной нормы. Плюс: высокая информативность, доказательная база. Минус: длительность, требует финансирования.

2. Опрос потребителей — выяснение субъективно приемлемого уровня влаги через репрезентативные социологические исследования. Плюс: учёт реальных ожиданий рынка. Минус: дороговизна, сложность рекрутинга выборки.

3. Норма по аналогии с мясом птицы — перенос действующего норматива (не более 4% влаги) на другие виды мяса. Плюс: быстро, административно просто. Минус: отсутствие собственной доказательной базы.

Ключевой вывод: проблема не в шприцевании

Эксперт сделала важное уточнение, развенчивающее распространённый миф: методики контроля влаги уже разработаны и работают. Центр им. Горбатова способен выявлять введение даже 5% рассола комплексом инструментальных методов. Проблема не в том, что шприцованный продукт невозможно обнаружить, — проблема в отсутствии законодательно закреплённого порога.

Выделение влаги в упаковке (так называемый «бульон» в лотке) зависит не только от технологии производства, но и от качества исходного сырья (мясо с нарушенным водосвязыванием), а также от сроков и условий хранения (нарушение холодовой цепи ведёт к потере влагоудержания).

Валентина Крылова и Татьяна Густова: Партнёрство безопасности и качества

Следующую часть сессии открыли два эксперта ФНЦ пищевых систем им. В.М. Горбатова:

Валентина Крылова, д.т.н., ведущий научный сотрудник отдела научно-прикладных и технологических разработок и Татьяна Густова, д.т.н., ведущий научный сотрудник отдела научно-прикладных и технологических разработок, представив комплексный взгляд на упаковку как на многоуровневую систему взаимодействия.

Система «потребительская упаковка»: пять контуров

Эксперты предложили рассматривать потребительскую упаковку консервов как арену пересечения интересов пяти сторон: законодательство (ТР ТС 005/2011, ГОСТы, СанПиНы), потребитель (безопасность, удобство, маркировка), дистрибьютор (логистическая пригодность), производитель (технологичность, себестоимость) и экология (переработка, углеродный след).

Барьерные свойства: металлизация как прорыв

Особый акцент — на барьерных характеристиках. По данным Крыловой и Густовой, металлизация полимерных плёнок улучшает барьерные свойства в 50–100 раз по сравнению с неметаллизированными аналогами. Это позволяет комбинированным материалам приближаться по защитным характеристикам к алюминию, сохраняя лёгкость и технологичность полимеров.

Традиционное стекло остаётся в арсенале, но с оговорками: стеклянная банка составляет 35–50% от массы нетто продукта, высокий процент боя на линии и в ритейле. При этом стекло даёт химическую инертность и экологичность.

Сроки годности

Эксперты привели конкретные цифры по срокам годности готовых блюд, регламентированные ТУ 25.92.12-144-00419779-2023:

• Кусковые мясные блюда — до 36 мес.
• Мясорастительные блюда — до 24 мес.
• Паштеты — 12–18 мес.
• Первые блюда — 12 мес.
• Вторые блюда с гарниром — 12–18 мес.

Базовый срок по ГОСТ 32125 для традиционных консервов — от 3 до 5 лет в зависимости от типа металлической банки.

Входной контроль лаков

Отдельный блок доклада — контроль лаков на внутренней поверхности металлической упаковки. Согласно ГОСТ 13534–2015, все партии лаков подлежат входному контролю. Тип лака — белый или жёлтый — статистически значимо (p < 0.05) влияет на миграцию тяжёлых металлов: кадмия (Cd), свинца (Pb), меди (Cu), цинка (Zn) и олова (Sn).

Автоклавный цикл

Ключевые параметры стерилизации по докладу: температура — допуск ±0,5°C, давление — допуск ±0,0049 МПа. Выход за эти пределы означает либо недостерилизацию (риск для потребителя), либо деформацию упаковки (экономические потери). Вся документация по термообработке должна храниться не менее трёх месяцев после истечения срока годности продукции (ТР ТС 034/2013).

Дефекты упаковки: реальный кейс

Особого внимания заслуживает разбор конкретного дефекта, приведённый спикерами. В готовом продукте «Запечённая куриная грудка с булгуром» было зафиксировано:

• 57% брака — разрыв швов упаковки
• До 52% — бомбаж (вздутие упаковки)

Причина — неоптимальная конфигурация термошва. Вывод спикеров: термошов должен быть непрерывным, минимальная ширина — 2,5 мм, оптимальная — 5–6 мм, без складок. Экономия на ширине шва или допуск микроскладок при запайке напрямую ведут к массовому браку после стерилизации. После стерилизации не допускаются отслоение полимера, матовость, пятна на поверхности упаковки.

Важный нюанс: ГОСТы — не рецепты

ГОСТ 34177-2017 и ГОСТ 32245-2013 — это инструменты для разработки ТУ и СТО, а не готовые рецепты. Слепое копирование требований ГОСТа без адаптации под конкретный продукт, автоклав и тип упаковки ведёт к браку.

Юлия Юшина: Микробиологические риски — от полимеров до наночастиц

Юлия Юшина, д.т.н., руководитель лаборатории гигиены производства и микробиологии, ФГБНУ «ФНЦ пищевых систем им. В.М. Горбатова» РАН, представила фундаментальный взгляд на проблему безопасности упаковки — с позиции микробиолога, работающего на стыке науки, гигиены производства и реальных производственных рисков.

Активная упаковка и нанорегуляторика

Основной массив современных упаковочных решений приходится на три полимера: полиэтилен (PE), полипропилен (PP) и поливинилхлорид (PVC). Каждый имеет свою микробиологическую «чувствительность». Отдельное место заняла активная упаковка — инновационная система, которая не просто пассивно защищает продукт, а управляет процессами внутри упаковки: абсорберы кислорода, влаги, этилена; антимикробные покрытия; системы регулирования газовой среды.

Действующий документ по наноматериалам в РФ — МУ 1.2.2637-10, которому уже более 15 лет. Требования жёсткие: обязательная государственная регистрация для впервые разработанных и впервые импортируемых наноматериалов. Экспертиза включает миграцию наночастиц в продукт, органолептическую оценку и миграцию вредных химических веществ.

Международный стандарт ISO 22196:2011 (оценка антибактериальной активности пластиков) в России не является обязательным, но рекомендован спикером как референтная методология — особенно для тех, кто выходит на экспорт или работает с ретейл-сетями.

Методология оценки антимикробных добавок: 5 шагов

Юшина представила чёткую 5-шаговую методологию оценки эффективности антимикробных добавок в упаковку:

• 01 — Контаминация образцов тест-штаммом с известной концентрацией
• 02 — Обработка добавками погружением на контролируемое время
• 03 — Упаковка и хранение при 4°C
• 04 — Контрольные точки на 0, 1 и 7 суток
• 05 — Статистический анализ в логарифмических единицах (log₁₀ КОЕ)

Ключевой момент: снижение на 1 log (90%) — не тот же результат, что на 3 log (99,9%). Для производителя это вопрос: действительно ли добавка работает или это маркетинг.

Два фактора микробиоты упаковки

Спикер выделила два главных фактора, определяющих микробиологический риск:

• Низкий риск — гладкие непористые материалы: PE, PP, PVC, фольга, ламинаты. Микроорганизмам не за что «зацепиться», поверхность легко моется и дезинфицируется.

• Высокий риск — пористые целлюлозные материалы: картон, бумага без пропитки. Здесь выявлены споры плесневых грибов и бактерий: Cladosporium, Aspergillus, Penicillium, Bacillus, Micrococcus. Споры глубоко внедряются в волокнистую структуру.

Практический вывод: картон категорически запрещён в чистых помещениях классов A и B. Волокна целлюлозы — идеальный субстрат для спор, и никакая влажная уборка не гарантирует их полного удаления. При увлажнении картона происходит активация спор, начинается вегетативный рост грибов, что многократно увеличивает выброс конидий в окружающую среду. Контроль влажности — критический параметр для всей цепочки.

Заключение: наука как конкурентное преимущество

Экспертная сессия дала чёткий сигнал рынку: без науки качество упаковки не масштабируется.

1. Цифры — язык качества. Допуск ±0,5°C в автоклаве, ширина термошва 5–6 мм, хранение документации +3 месяца к сроку годности — каждый параметр имеет экономический эквивалент. Его нарушение = брак, возвраты, репутационные потери.

2. Микробиология — скрытый драйвер себестоимости. Плесень на картоне, споры Bacillus в пористой упаковке, миграция наночастиц — это не абстрактные научные проблемы. Это конкретные точки отказа, которые производитель может предотвратить на этапе НИОКР, а не оплачивать на этапе рекламаций.

3. Регуляторика — не тормоз, а карта. ГОСТы, МУ, ISO, ТР ТС — при грамотном подходе это не бюрократия, а инструменты для построения воспроизводимого и доказуемого качества. Производитель, владеющий методиками оценки (5-шаговая методология, логарифмический анализ, термопрофилирование), получает не просто допуск на рынок, а рычаг переговоров с ретейлом и партнёрами.

Деловая программа RosUpack 2026 продолжается. Посещение мероприятий деловой программы бесплатно по билету на выставку.